DT SLM Metal 3D-printforme – Anvendelsesliste og succeshistorier

I. Sprøjtestøbeforme

1. Konforme køleformstøbeforme
   Med 3D-printteknologi i metal, Kølekanaler, der følger hulrummets overflade, kan genereres direkte, øge køleeffektiviteten med over 30% og forkortelse af støbecyklusen for plastdelene med 20% – 40%. Disse forme er særligt velegnede til produkter med høje krav til ensartet afkøling, såsom interiørdele til biler og elektroniske kabinetter.
2. Præcise optiske sprøjtestøbeforme
   Optiske linsestøbeforme trykt med DT’s høje – poleret formstål (korrekturgrad A1) kan opnå en overfladeruhed på under Ra 0,05 μm. De kan opfylde optiske – opfylder nøjagtighedskrav uden efterfølgende spejlpolering og er blevet anvendt til fremstilling af kameralinser til mobiltelefoner og linser til medicinske endoskoper.
3. Indsæt – type Sprøjtestøbeforme
   Gennem “podningsproces”, kompleks 3D – De trykte kerner kombineres med traditionelt bearbejdede formbaser. For eksempel, i formen til gearkassehuset på Toyota-biler, Lasercladding-teknologi bruges til at printe konforme kølekanalindsatser på et H13-stålunderlag, forlænger formens levetid til det firedobbelte i forhold til traditionelle processer.

II. Den – Støbeforme

1. Høj – temperatur Varm – arbejder Die – Støbeforme
   DT hot – arbejdsstål til matricer, der er specielt udviklet til matricer – casting (slaghårdhed på 35J) kan modstå temperaturer over 600 °C og erosion fra smeltet metal. Kombineret med et opvarmeligt underlag (pre – opvarmet til 200 °C) og multi – lasersynkron udskrivningsteknologi, en stor terning – En støbeformindsats med dimensionerne 515×485×206 mm er blevet fremstillet med succes, forøgelse af den termiske udmattelseslevetid med 50%.
2. Tynd – wall Die – Støbeforme
   Brug af 3D – udskrivning understøttes ikke struktur teknologi, komplekse kølekanaler med en tykkelse på 0,8 mm kan fremstilles direkte, løsning af varmeafledningsproblemet ved tynde – vægformninger, som er vanskelige at opnå med traditionel bearbejdning. Dette er blevet anvendt på terningen – støbeforme til batterihuse til nye energikøretøjer.

III. Fremstilling af forme

1. Isotermiske smedestøbeforme
   Isotermiske smedestøbeforme trykt med H13-stål. Ved at optimere den indre netværksagtige ribbestruktur, og sørg samtidig for, at teksten er stærk, vægten reduceres med 25%, som er velegnet til præcisionssmedning af klinger af titaniumlegeringer til luftfartsindustrien.
2. Præcisionssmedningsforme
   Kombination af selektiv lasersmeltning (SLM) og elektrisk udladningsbearbejdning (EDM), Der kan fremstilles præcisionssmedestøbeforme med en overfladeruhed på Ra 0,8 μm, bruges til det nærmeste – net – form eller netto – formning af komplekse smedegods såsom tandhjul og turbineskiver med mindre eller ingen efterbearbejdning.

IV. Særligt – Formning af forme

1. Blæsestøbning
   Blæsestøbte emner med påtryk i rustfrit stål – stålpulver er 40% lettere end traditionelle aluminiumsforme. Med det konforme kølekanaldesign, køleeffektiviteten øges med 30%. De er blevet anvendt til fremstilling af brændstoftanke til biler og industrielle containere.
2. Papir – plastisk Varm – Pressestøbeforme
   Brug af trykprocessen med åndbart stål, mikron – porestørrelse (porediameter 5 – 10μm) dannes på formoverfladen, og varmeelementerne er indbygget på bagsiden. Dette kan muliggøre en hurtig fordampning af fugt under den varme – pressning og formning af papir – plastprodukter, reduktion af produktboblefejl.
3. Skumforme
   Tryksagen – gratis – reduktionsforme udviklet til skumdele til bilinteriør. Udnyt fordelene ved slid – rustfrit ståls korrosionsbestandige egenskaber, de kan bruges efter en enkel overfladebehandling. Udviklingscyklussen for skimmel forkortes ved 60% og omkostningerne reduceres med 50%.
4. Silikoneforme
   3D – Trykte silikone-sprøjtestøbeforme kan opnå en fin teksturgengivelse på 0,1 mm, såsom anti – mønstre på mobiltelefoncovers og skalaangivelser på medicinske silikonekatetre. Støbeprecisionen ligger på ±0,05 mm.

V. Formstøbning til hurtig prototyping

1. Direct Metal – Trykte prototypestøbeforme
   Hurtige prototypestøbeforme, der er direkte printet med superlegeringer (f.eks. GH4169) kan gennemføres fra design til testfase – skimmel indeni 48 timer, som er velegnet til udvikling af nye forbrugerelektronikprodukter. Prøveversionen – formomkostningerne reduceres med 70%.
2. Sand – Støbeforme
   Kombineret med binder jetting-teknologi, kompleks sand – støbeforme kan fremstilles hurtigt. For eksempel, a sand – En 3D-printer kan fremstille store – støbeforme i stor skala til tunge – tjenesteudstyr, forkortelse af leveringscyklussen fra 6 uger til 2 uger og reducere omkostningerne med 40%.

VI. Reparation og tilpasning af skimmel

1. Lokale reparationsforme
   Lasercladding-teknologi bruges til at reparere det slidte hulrum i sprøjtestøbeforme. For eksempel, en bestemt bilfabrik bruger 17 – 4PH rustfrit stål til reparation af positioneringsstifterne i stansemaskiner, med en hårdhed på 42 HRC og en forlænget levetid på 25%.
2. Modulære modifikationsforme
   Ved at udskifte lokale moduler (såsom kerner og skydere) af formen ved hjælp af 3D-print, formændringen kan afsluttes inden for 3 dage. For eksempel, den hurtige omstilling af forme til mobiltelefoncovers fra lige – til – buede overflader, ved at reducere omkostningerne til ændringer med 80%.

VII. Nye anvendelsesområder

1. Biomedicinske forme
   Skræddersyede forme til kirurgiske guideplader til tandimplantater, trykt med titaniumlegering. Gennem omvendt modellering af CT-data, de kan opnå præcis tilpasning til patientens alveolære knogle, med en kirurgisk nøjagtighed på ±0,1 mm.
2. Glas – Formning af forme
   Glasforme med tryk i høj – kromholdigt rustfrit stål. Efter overfladebehandling med PVD-belægning (hårdhed 2000HV), de kan opnå mere end 100,000 glaspressninger, med et tre – fold forbedring i anti – klæbeevne.

Tekniske fordele og materielle innovationer

Gennembrud i materialet: DT tilbyder en række metaller (såsom høj – poleret stål, høj – termisk – ledningsevne stål, hot – arbejdsstål) for dit valg, og leverer forskellige certificeringsrapporter, som udenlandske kunder kræver (f.eks. CE, FDA/UL, osv.). Blandt dem, slagfastheden af DT’s varme – Arbejdshårdheden er dobbelt så høj som for traditionelt H13-stål, giver en ny mulighed for høj – anvendelser af temperaturforme.

Opgradering af udstyr: DT’s SLM-metal-3D-printer anvender en 2/4 – lasersystem, med en formstørrelse på op til 400 × 400 × 390 mm, understøttende materialer såsom matricestål, aluminiumslegering (AlSi10Mg), rustfrit stål (316L, 17 – 4PH), og titaniumlegering (Titanium-6 Aluminium-4 Vanadium).

Procesoptimering: Den “nul – punktplacering” teknologien skaber en problemfri forbindelse mellem trykte dele og post – behandlingsudstyr, med en positioneringsnøjagtighed på ±0,02 mm, reduktion af fastspændingsfejl. Det er blevet anvendt i masseproduktionen af bilstøbeforme.