DT SLM 金属 3D プリンティング金型のアプリケーション リストと成功事例

私. 射出成形金型

1. コンフォーマル冷却射出成形金型
   金属3Dプリント技術を採用, キャビティ表面に適合する冷却チャネルを直接生成可能, 冷却効率を大幅に向上 30% プラスチック部品の成形サイクルを短縮します。 20% – 40%. これらの金型は、冷却の均一性に対する高い要件が求められる製品に特に適しています。, 自動車内装部品や電子筐体など.
2. 精密光学射出成形金型
   DTの高解像度で印刷された光学レンズモールド – 研磨金型鋼 (研磨グレードA1) 表面粗さRa0.05μm以下を達成可能. 光学を満たすことができます – 後続の鏡面研磨を必要とせずにグレードの精度要件をクリアし、携帯電話のカメラレンズや医療用内視鏡レンズの製造に使用されています。.
3. 入れる – タイプ射出成形金型
   を通じて “接ぎ木プロセス”, 複雑な 3D – 印刷されたコアは伝統的に機械加工されたモールドベースと組み合わされます. 例えば, トヨタ車のトランスミッションハウジングの金型内, レーザー クラッディング技術を使用して、H13 鋼基板上にコンフォーマル冷却チャネル インサートを印刷します。, 金型の寿命を従来のプロセスの 4 倍に延長.

Ⅱ. 死ぬ – 鋳造金型

1. 高い – 温度 暑い – ワーキングダイ – 鋳造金型
   DTホット – 金型専用の加工用ダイス鋼 – 鋳造 (衝撃靱性35J) 600℃を超える温度と溶融金属の浸食に耐えることができます。. 加熱可能な基板と組み合わせる (前 – 200℃に加熱) そしてマルチ – レーザー同期印刷技術, 大きな金型 – 寸法515×485×206mmの鋳造金型インサートの製造に成功しました, 熱疲労寿命を延ばすことで、 50%.
2. 薄い – 壁ダイ – 鋳造金型
   3D の使用 – 印刷非サポート構造技術, 厚さ0.8mmの複雑な冷却チャネルを直接製造可能, 薄型の放熱問題を解決 – 従来の加工では実現が困難な壁型. これを金型に適用しました – 新エネルギー車バッテリーハウジング用鋳造金型.

Ⅲ. 鍛造金型

1. 等温鍛造金型
   H13鋼をプリントした等温鍛造金型. 内部の網状リブ構造を最適化することで, 強度を確保しながら, 体重が減るのは 25%, 航空宇宙用チタ​​ン合金ブレードの精密鍛造に適しています。.
2. 精密鍛造金型
   選択的レーザー溶融の組み合わせ (SLM) および放電加工 (放電加工), 表面粗さRa0.8μmの精密鍛造金型も製作可能, 近くに使用される – ネット – 形状またはネット – 機械加工をほとんどまたはまったく行わずに、ギアやタービンディスクなどの複雑な鍛造品の形状を成形します。.

Ⅳ. 特別 – 金型の成形

1. ブロー金型
   ステンレスを印刷したブロー金型 – 鋼粉は 40% 従来のアルミ金型よりも軽量. コンフォーマルな冷却チャネル設計により、, 冷却効率が向上します 30%. 自動車の燃料タンクや産業用容器の製造に使用されています。.
2. 紙 – プラスチックホット – プレス金型
   通気性のあるスチールプリントプロセスを使用, ミクロン – 毛穴の大きさ (細孔径 5 – 10μm) 金型表面に形成される, 背面には発熱体が埋め込まれています. これにより、高温時の水分の急速な蒸発が可能になります。 – 紙のプレス成形 – プラスチック製品, 製品の気泡欠陥を削減.
3. 発泡モールド
   プリント – 無料 – 自動車内装発泡部品用に開発した縮小金型. 摩耗を活かして – ステンレス鋼の耐久性の特性, 簡単な表面処理のみで使用可能. 金型開発サイクルは次のように短縮されます。 60% そしてコストは次のように削減されます 50%.
4. シリコンモールド
   3D – 印刷されたシリコーン射出成形金型は、0.1 mm の微細なテクスチャの複製を実現できます。, アンチなどの – 携帯電話ケースのスリップパターンや医療用シリコンカテーテルの目盛マーク. 成形精度は±0.05mmに達します.

V. ラピッドプロトタイピング金型

1. ダイレクトメタル – 印刷された試作金型
   超合金を直接プリントした迅速なプロトタイプ金型 (GH4169など) 設計から試作まで完結できる – 内部の型 48 時間, 新しい家電製品の開発に適しています. 裁判 – 金型コストが削減される 70%.
2. 砂 – 鋳造金型
   バインダージェッティング技術との組み合わせ, 複雑な砂 – 鋳型を迅速に製造できます. 例えば, 砂 – 大型3Dプリンターも製作可能 – 重量物用スケール鋳造金型 – 義務装備, ～からの配送サイクルを短縮する 6 数週間から 2 数週間の短縮とコストの削減 40%.

VI. 金型の修理と改造

1. ローカル修理金型
   射出成形金型の磨耗したキャビティを修復するためにレーザークラッディング技術が使用されています. 例えば, 某自動車工場が使用している 17 – 4プレス金型の位置決めピンの補修用PHステンレス鋼, 硬度 42HRC と長寿命 25%.
2. モジュラー修正金型
   ローカルモジュールを置き換えることにより (コアやスライダーなど) 3Dプリントによる金型の作成, 金型修正は以内に完了できます 3 日. 例えば, 携帯電話ケース金型のストレート型からの迅速な切り替え – に – 曲面, ～によって改造コストを削減する 80%.

Ⅶ. 新たな応用分野

1. 生物医学用カビ
   チタン合金で印刷された歯科インプラント用のカスタマイズされたサージカル ガイド プレートの型. CTデータのリバースモデリングによる, 患者の歯槽骨との正確な一致を実現できます。, ±0.1mmの外科的精度.
2. ガラス – 金型の成形
   高品質で印刷されたガラス製品の型 – クロムステンレス鋼. 表面PVDコーティング処理後 (硬度2000HV), 彼らは以上のことを達成できる 100,000 ガラスプレス, 3つで – アンチフォールドの改善 – 密着性能.

技術的優位性と材料革新

マテリアルのブレークスルー: DT はさまざまな金属材料を提供します (高いなどの – 磨かれた鋼, 高い – 熱 – 導電性鋼, 熱い – 加工用金型鋼) あなたの選択のために, 外国人の顧客が必要とする各種認証レポートを提供します (CEなど, FDA/UL, 等). その中で, DT のホットの衝撃靭性 – 加工ダイス鋼は従来の H13 鋼の 2 倍です, 高品質のための新しい選択肢を提供します – 温度モールドの用途.

装備のアップグレード: DTのSLM金属3Dプリンターは 2/4 – レーザーシステム, 成形サイズ最大400400390mm, ダイス鋼など様々な材質に対応, アルミニウム合金 (AlSi10Mg), ステンレス鋼 (316L, 17 – 4PH), とチタン合金 (Ti6Al4V).

プロセスの最適化: の “ゼロ – 点の位置決め” 印刷パーツとポストのシームレスな接続を実現する技術 – 加工装置, 位置決め精度±0.02mm, クランプ誤差を減らす. 自動車金型の量産化に応用されています.