DT SLM 금속 3D 프린팅 금형 적용 분야 및 성공 사례

I. 사출 금형

1. 등방성 냉각 사출 금형
   금속 3D 프린팅 기술을 통해, 캐비티 표면에 밀착되는 냉각 채널을 직접 생성할 수 있습니다, 냉각 효율을 ○○% 이상 높여 30% 그리고 플라스틱 부품 성형 주기를 단축하여 20% – 40%. 이 금형은 냉각 균일성에 대한 요구 사항이 높은 제품에 특히 적합합니다., 예: 자동차 내장 부품 및 전자 기기 케이스.
2. 정밀 광학 사출 금형
   DT의 고해상도 기술로 인쇄된 광학 렌즈 금형 – 연마된 금형강 (교정 등급 A1) 표면 거칠기를 Ra 0.05μm 미만으로 구현할 수 있습니다. 그들은 광학적으로 만날 수 있습니다 – 추가적인 미러 연마 공정 없이도 등급 정확도 요건을 충족하며, 휴대폰 카메라 렌즈 및 의료용 내시경 렌즈 제조에 사용되어 왔습니다.
3. 삽입 – 사출 금형
   ~을 통해 “접목 과정”, 복잡한 3D – 프린팅된 코어는 전통적인 가공 방식으로 제작된 금형 베이스와 결합됩니다. 예시, 도요타 차량용 변속기 하우징 금형, 레이저 클래딩 기술은 H13 강철 기판 위에 형상 밀착형 냉각 채널 인서트를 제작하는 데 사용됩니다, 금형 수명을 기존 공정의 4배로 연장.

II. 이 – 주형

1. 높음 – 기온 덥다 – 작동 중 – 주형
   DT 핫 – 금형 전용으로 특별히 설계된 작업용 금형강 – 캐스팅 (충격 인성 35J) 600°C 이상의 고온과 용융 금속의 침식을 견딜 수 있습니다. 가열 가능한 기판과 결합 (pre – 200°C로 예열) 및 다중 – 레이저 동기식 인쇄 기술, 큰 주사위 – 515×485×206mm 크기의 주형 인서트가 성공적으로 제작되었습니다, 열 피로 수명을 50%.
2. 얇은 – wall Die – 주형
   3D 사용 – 인쇄 미지원 구조 기술, 두께 0.8mm의 복잡한 냉각 채널을 직접 제조할 수 있습니다, 얇은 소재의 방열 문제 해결 – 기존 공정으로는 구현하기 어려운 벽면 몰딩. 이 내용이 주형에 적용되었습니다 – 신에너지 차량 배터리 하우징용 주형.

III. 금형 제작

1. 등온 단조 금형
   H13 강철로 제작된 등온 단조 금형. 내부 망상형 늑골 구조를 최적화함으로써, 강도를 유지하면서, 무게가 줄어듭니다 25%, 항공우주용 티타늄 합금 블레이드의 정밀 단조에 적합합니다.
2. 정밀 단조 금형
   선택적 레이저 용융(SLM) (SLM) 및 방전 가공 (EDM), 표면 거칠기 Ra 0.8μm의 정밀 단조 금형을 제조할 수 있습니다, 가까운 시기를 위해 사용됨 – net – 모양 또는 순중량 – 기어 및 터빈 디스크와 같은 복잡한 단조품의 성형 공정으로, 가공 공정을 최소화하거나 아예 생략합니다..

IV. 특별 – 금형 제작

1. 블로우 성형
   스테인리스로 인쇄된 블로우 몰드 – 강철 분말은 40% 기존 알루미늄 금형보다 가볍습니다. 등방성 냉각 채널 설계를 통해, 냉각 효율이 향상됩니다. 30%. 이 제품은 자동차 연료 탱크 및 산업용 컨테이너 제조에 사용되어 왔습니다.
2. 종이 – 플라스틱 핫 – 프레스 금형
   통기성 스틸 인쇄 공정 사용, 마이크론 – 모공 크기 (기공 직경 5 – 10μm) 은 금형 표면에 형성됩니다, 그리고 후면에는 발열체가 내장되어 있습니다. 이는 더운 날씨에 수분이 빠르게 증발하도록 할 수 있습니다. – 종이 압축 성형 – 플라스틱 제품, 제품 기포 결함 감소.
3. 거품 성형 몰드
   인쇄물 – 무료 – 자동차 내장재 발포 부품용으로 개발된 성형 금형. 착용의 이점 – 스테인리스강의 내식성, 간단한 표면 처리 후 바로 사용할 수 있습니다. 금형 개발 주기는 다음을 통해 단축됩니다. 60% 그리고 비용은 50%.
4. 실리콘 몰드
   3D – 인쇄된 실리콘 사출 금형은 0.1mm의 정밀한 질감 재현이 가능합니다, 예를 들어, 반 – 휴대폰 케이스의 무늬와 의료용 실리콘 카테터의 눈금. 성형 정밀도는 ±0.05mm에 달합니다.

V. 신속 시제품 제작용 금형

1. 다이렉트 메탈 – 인쇄용 프로토타입 금형
   초합금으로 직접 3D 프린팅한 신속 시제품 금형 (예: GH4169) 설계부터 시범 운영까지 완료할 수 있습니다 – 내부의 곰팡이 48 시간, 이는 새로운 가전 제품 개발에 적합합니다. 체험판 – 금형 비용은 70%.
2. 모래 – 주형
   바인더 제팅 기술과 결합하여, 복잡한 모래 – 주형(casting molds)은 신속하게 제작할 수 있습니다. 예시, 모래 – 3D 프린터는 대형 – 중량물용 주형 – 근무 장비, 배송 주기를 단축하여 6 주 2 주 단위로 나누고 비용을 40%.

VI. 곰팡이 수리 및 개조

1. 지역별 수리 금형
   레이저 클래딩 기술은 사출 금형의 마모된 캐비티를 수리하는 데 사용됩니다. 예시, 어느 자동차 공장은 17 – 4스탬핑 금형의 위치 결정 핀을 수리하기 위한 PH 스테인리스강, 경도 42HRC 및 연장된 수명을 갖춘 25%.
2. 모듈식 수정 금형
   현지 모듈을 대체하여 (예: 코어 및 슬라이더) 3D 프린팅을 통한 금형 제작, 금형 수정은 ~ 이내에 완료할 수 있습니다 3 일. 예시, 휴대폰 케이스 금형의 급격한 전환, 직선형에서 – 로 – 곡면, 수정 비용을 줄임으로써 80%.

VII. 신규 응용 분야

1. 생체의학용 몰드
   티타늄 합금으로 제작된 맞춤형 치과 임플란트 수술 가이드 플레이트 몰드. CT 데이터를 통한 역모델링, 환자의 폐포골과 정밀하게 일치시킬 수 있습니다, ±0.1mm의 정밀도로.
2. 유리 – 금형 제작
   고해상도로 인쇄된 유리 제품 금형 – 크로뮴 스테인리스강. 표면 PVD 코팅 처리 후 (경도 2000HV), 그들은 ~보다 더 많은 것을 이룰 수 있습니다 100,000 유리 프레스, 3과 함께 – 방지 효과 2배 향상 – 접착 성능.

기술적 장점과 소재 혁신

획기적인 성과: DT는 다양한 금속 소재를 제공합니다 (예를 들어 높은 – 광택 처리된 강철, high – 열 – 전도성 강철, hot – 가공용 다이 스틸) 선택해 주셔서 감사합니다, 그리고 해외 고객이 요구하는 다양한 인증 보고서를 제공합니다 (예: CE, FDA/UL, 등.). 그중에서, DT의 고온 충격 인성 – 가공용 다이 강철은 기존 H13 강철보다 두 배 더 강합니다, 고급 사용자를 위한 새로운 옵션을 제공하며 – 온도 몰드 적용 분야.

장비 업그레이드: DT의 SLM 금속 3D 프린터는 2/4 – 레이저 시스템, 최대 성형 크기 400×400×390mm, 다이 스틸 등 다양한 소재 지원, 알루미늄 합금 (AlSi10Mg), 스테인리스 스틸 (316L, 17 – 4PH), 및 티타늄 합금 (티타늄-6-알루미늄-4-바나듐).

프로세스 최적화: 이 “zero – 포인트 배치” 이 기술은 인쇄된 부품과 포스트 간의 원활한 연결을 실현합니다 – 가공 장비, 위치 정확도 ±0.02mm, 클램핑 오류 감소. 이는 자동차 금형의 대량 생산에 적용되었습니다.