DT SLM Metal 3D-utskriftsformar – lista över tillämpningar och framgångshistorier

I. Formsprutningsformar

1. Konformala kylningsformar
   Med 3D-utskriftsteknik för metall, kylkanaler som anpassar sig efter kavitetsytan kan genereras direkt, öka kylningseffektiviteten med över 30% och förkorta formningscykeln för plastdelar med 20% – 40%. Dessa formar är särskilt lämpliga för produkter med höga krav på jämn kylning, såsom interiördelar till bilar och elektroniska kapslingar.
2. Precisionsoptiska formsprutningsformar
   Optiska linsformar tryckta med DT:s höga – polerat formstål (poleringsgrad A1) kan uppnå en ytjämnhet på mindre än Ra0,05 μm. De kan möta optiska – uppfyller noggrannhetskraven utan efterföljande spegelpolering och har använts vid tillverkning av kameralinser till mobiltelefoner och linser till medicinska endoskop.
3. Infoga – typ Sprutgjutningsformar
   Genom “ympningsprocess”, komplex 3D – tryckta kärnor kombineras med traditionellt bearbetade formbaser. Till exempel, i formen för växellådshuset till Toyota-bilar, Laserklädningsteknik används för att printa konforma kylkanalinsatser på ett H13-stålunderlag, förlänger formens livslängd till fyra gånger så lång som vid traditionella processer.

II. Die – gjutformar

1. Hög – temperatur Varm – fungerande Die – gjutformar
   DT hot – arbetsstål speciellt utformat för pressformar – casting (slaghårdhet på 35J) tål temperaturer över 600 °C och erosion från smält metall. Kombinerat med ett uppvärmbart underlag (pre – uppvärmd till 200 °C) och multi – lasersynkron utskriftsteknik, en stor tärning – Gjutforminsats med måtten 515×485×206 mm har tillverkats med framgång, öka den termiska utmattningshållfastheten med 50%.
2. Tunt – wall Die – gjutformar
   Använda 3D – utskrift icke-stödd struktur teknik, komplexa kylkanaler med en tjocklek på 0,8 mm kan tillverkas direkt, lösa värmeavledningsproblemet hos tunna – väggformar som är svåra att åstadkomma med traditionell bearbetning. Detta har tillämpats på tärningen – gjutformar för batterihus till nya energifordon.

III. Gjutformar

1. Isotermiska smidesformar
   Isotermiska smidesformar tryckta med H13-stål. Genom att optimera den interna nätverksstrukturen, samtidigt som du säkerställer styrka, vikten minskas med 25%, vilket är lämpligt för precisionssmide av blad av titanlegering för rymdindustrin.
2. Formar för precisionssmide
   Kombinera selektiv lasersmältning (SLM) och elektrisk urladdningsbearbetning (EDM), Precisionssmidesformar med en ytjämnhet på Ra0,8 μm kan tillverkas, används för det närmaste – net – form eller netto – formning av komplexa smidesdelar såsom kugghjul och turbinskivor med mindre eller ingen efterbearbetning.

IV. Special – formning av formar

1. Formblåsning
   Formblåsta med tryck i rostfritt – stålpulver är 40% lättare än traditionella aluminiumformar. Med den konforma kylkanalkonstruktionen, kyleffekten ökas med 30%. De har använts vid tillverkning av bränsletankar för fordon och industriella behållare.
2. Papper – plast Varm – pressformar
   Användning av tryckprocessen med andningsbart stål, mikron – stora porer (porstorlek 5 – 10μm) bildas på formytan, och värmeelementen är inbyggda på baksidan. Detta kan möjliggöra en snabb avdunstning av fukt under den varma – pressning av papper – plastprodukter, minska produktbubbeldefekter.
3. Skumformar
   Trycksaken – gratis – formar för skumning av interiördelar till bilar. Dra nytta av slitaget – rostfria stålets korrosionsbeständiga egenskaper, de kan användas efter enkel ytbehandling. Moldutvecklingscykeln förkortas genom 60% och kostnaden minskas med 50%.
4. Silikonformar
   3D – Tryckta silikonformar kan återge en fin textur med en noggrannhet på 0,1 mm., såsom anti – mönster på mobilskal och skalmarkeringar på medicinska silikonkatetrar. Formningsnoggrannheten uppgår till ±0,05 mm.

V. Formar för snabb prototypframställning

1. Direct Metal – tryckta prototypformar
   Snabba prototypformar direktutskrivna med superlegeringar (t.ex. GH4169) kan genomföras från design till test – mögel inuti 48 timmar, vilket är lämpligt för utveckling av nya konsumentelektronikprodukter. Testversionen – formkostnaden minskas med 70%.
2. Sand – gjutformar
   I kombination med binder jetting-teknik, komplex sand – gjutformar kan tillverkas snabbt. Till exempel, a sand – En 3D-skrivare kan producera stora – gjutformar i stor skala för tunga – tjänsteutrustning, förkorta leveranscykeln från 6 veckor till 2 veckor och minska kostnaden med 40%.

VI. Reparation och modifiering av formar

1. Lokala reparationsformar
   Laserklädningsteknik används för att reparera slitna kaviteter i formsprutningsformar. Till exempel, en viss bilfabrik använder 17 – 4PH rostfritt stål för reparation av positioneringsstift i stansformar, med en hårdhet på 42 HRC och en förlängd livslängd på 25%.
2. Modulära modifieringsformar
   Genom att ersätta lokala moduler (såsom kärnor och skjutreglage) av formen genom 3D-utskrift, formändringen kan slutföras inom 3 dagar. Till exempel, den snabba omställningen av formar för mobilskal från raka – till – böjda ytor, minska modifieringskostnaden med 80%.

VII. Nya tillämpningsområden

1. Biomedicinska formar
   Skräddarsydda formar för kirurgiska styrplattor för tandimplantat, tryckta med titanlegering. Genom omvänd modellering av CT-data, de kan uppnå exakt anpassning till patientens alveolära ben, med en kirurgisk noggrannhet på ±0,1 mm.
2. Glas – formning av formar
   Glasformar med tryck i hög – kromstål. Efter ytbehandling med PVD-beläggning (hårdhet 2000HV), de kan uppnå mer än 100,000 glaspressningar, med en tre – faldig förbättring i anti – vidhäftningsförmåga.

Tekniska fördelar och materialinnovationer

Materialgenombrott: DT erbjuder ett brett utbud av metallmaterial (såsom hög – polerat stål, hög – termisk – konduktivitet stål, populärt – arbetsstål) för ditt val, och tillhandahåller olika certifieringsrapporter som krävs av utländska kunder (t.ex. CE, FDA/UL, etc.). Bland dem, slaghållfastheten hos DT:s heta – Arbetshårdheten hos stål är dubbelt så hög som hos traditionellt H13-stål, erbjuder ett nytt alternativ för hög – tillämpningar för temperaturformar.

Uppgradering av utrustning: DT:s SLM-metall-3D-skrivare använder en 2/4 – lasersystem, med en formstorlek på upp till 400 × 400 × 390 mm, stöd för olika material såsom formstål, aluminiumlegering (AlSi10Mg), rostfritt stål (316L, 17 – 4PH), och titanlegering (Titanlegering).

Processoptimering: Den “noll – punktplacering” Tekniken möjliggör en sömlös koppling mellan tryckta delar och efterbearbetning – bearbetningsutrustning, med en positioneringsnoggrannhet på ±0,02 mm, minska klämfel. Det har använts vid massproduktion av bilformar.